在電阻焊機焊接工藝中，壓力曲線的微小變化往往決定了焊點的質量與飛濺控制效果。尤其在中厚板或高導電材料焊接中，馬鞍形壓力曲線的設計直接影響焊核的熱量集中與金屬塑性流動。

如果壓力上升過快或不平穩，極易造成飛濺、塌陷或虛焊等問題。焊接飛濺產生的根本原因是電極接觸面溫度驟升與瞬時壓力不匹配。

當電流通過焊接區時，若壓力曲線上升過緩，則電流在金屬表面聚集形成局部過熱；反之，如果壓力瞬間增大，則會導致尚未形成穩定熔核的金屬被擠出，產生飛濺。

馬鞍形壓力曲線的優勢就在于它的“漸進—穩定—緩釋”特征：在通電初期保持適中壓力，使電流能夠充分預熱焊接區域；在焊接中段提升壓力以抑制熔核膨脹，避免飛濺；在冷卻階段逐步卸壓，保障焊核結晶穩定。

在實際應用中，可通過伺服加壓系統實現對壓力曲線的精細控制。例如，在焊接厚度不一的鋼板或鍍鋅板時，適當延長升壓時間（約20~30ms），可顯著降低飛濺率。同時，電極端面的形狀與冷卻效率也會影響壓力分布，應定期修磨保持對稱。

對于要求高外觀質量的焊接場合（如車身覆蓋件），建議結合電流波形控制（如雙脈沖模式）與壓力曲線優化配合使用，從根源上減少飛濺，提升焊點一致性與金屬組織均勻性。

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