在電阻焊機的焊接過程中，電極承擔著導電、加壓與散熱三重任務，其中“冷卻系統”的設計直接決定了電極壽命與焊點質量。

如果電極冷卻不足，不僅會導致電極端面燒損、形狀變形，還會讓焊點出現飛濺、虛焊或粘連等問題。合理的冷卻設計，不僅能降低電極溫度波動，還能保持焊接過程的穩定性，提高焊點一致性。

電極冷卻設計的核心目標是控制電極與工件接觸面的溫度，使其始終保持在穩定的工作區間內。一般而言，電極頭溫度應控制在 80–120℃ 之間，過熱會導致電極軟化、形狀失真，影響電流密度分布，最終造成焊點不均勻。

冷卻方式通常分為 內循環水冷與外循環系統冷卻。內循環結構通過電極內部水孔設計，讓冷卻水直接流經電極頭附近，從熱源中心帶走熱量；外循環則依靠外部冷卻機維持水溫恒定，防止冷卻效率下降。冷卻水的入口溫度通常控制在 10–25℃，流量應保持在 3–5 L/min，以確保換熱充分。

設計中還應注意 流體路徑的對稱性與光滑性。若冷卻通道彎曲過多或截面積不均，會形成局部過熱點。此外，電極與導電臂之間的密封性也極為重要，任何微小的泄漏都會降低冷卻效率。對于高頻使用或大電流焊接場景，推薦采用 強制循環與恒溫控制系統，實現電極溫度的閉環調節。

除了結構優化，冷卻介質的選擇也不容忽視。通常使用去離子水，以避免礦物質沉積導致水道堵塞；對于高負荷焊接場景，也可加入少量防腐劑與導熱添加劑，進一步提升散熱性能。

合理的電極冷卻設計，是電阻焊機長期穩定運行的“隱形保障”。企業在選購或維護設備時，應關注冷卻系統的水路布局、流量監控與溫控策略，以確保焊接質量與設備壽命雙提升。

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